Règles de stockage : sécurité et organisation en entrepôt

 

Le stockage des marchandises dans un entrepôt ou un espace d’entreposage repose sur des règles précises. Une bonne gestion des rayonnages métalliques, des palettes, des étagères et des racks permet non seulement d’optimiser l’espace, mais aussi de prévenir les risques pour le personnel et les utilisateurs.

Chaque installation doit respecter la réglementation, les normes de sécurité et la signalisation adaptée. Les règles de base concernent la ventilation, la présence d’EPI, les dimensions des systèmes de stockage et l’adéquation entre la charge et la résistance du rack. Une formation régulière du personnel à la manutention et aux bonnes pratiques est indispensable.

Les accidents en entrepôt surviennent souvent à cause de la surcharge, du mauvais empilement des palettes ou de l’incompatibilité des produits stockés. Un effondrement de rayonnages peut entraîner des conséquences graves, allant de la blessure à l’explosion en cas de matières sensibles. L’inondation ou l’absence de bacs de rétention accroît également les dangers.

Pour limiter les principaux risques, il faut appliquer des méthodes reconnues comme la règle de déstockage PEPS (premier entré, premier sorti). L’installation des rayonnages doit être réalisée selon les bonnes pratiques, avec une tolérance de charge respectée et une prévention active contre le dépassement des capacités. La signalisation claire, l’utilisation d’engins de manutention adaptés (chariot, transpalette) et la présence d’accessoires de sécurité complètent l’organisation.

La méthode ABC sert avant tout à classer les produits selon leur valeur et leur importance stratégique. Elle permet de savoir quels articles doivent être contrôlés en priorité, où les placer dans l’entrepôt et comment organiser les flux pour gagner en efficacité. C’est une approche de gestion des stocks qui agit sur l’organisation globale de l’espace. Le système FIFO (First In, First Out) fonctionne différemment. Ici, on se base sur la chronologie : le premier produit entré est le premier à sortir. Cette méthode est indispensable pour les marchandises périssables, comme l’alimentaire ou les produits avec une date limite d’utilisation. Elle garantit que les articles ne restent pas trop longtemps stockés et limite les pertes.

Le système LIFO (Last In, First Out) suit la logique inverse : le dernier produit entré est le premier à sortir. Il s’applique aux marchandises non périssables, sans date de péremption. Cette méthode est simple et rapide à gérer mais elle ne convient pas à tous les types de produits. En bref, ABC classe les produits par valeur et importance, tandis que FIFO et LIFO gèrent l’ordre de circulation des stocks. Ces méthodes sont complémentaires : ABC aide à décider où et comment stocker chaque référence, alors que FIFO ou LIFO déterminent dans quel ordre elles doivent sortir de l’entrepôt.

Au-delà de la sécurité, l’optimisation de l’espace permet une meilleure productivité. En adoptant une méthode adaptée à chaque catégorie de produits, l’utilisateur peut améliorer la fonction de l’entrepôt.

Il faut vérifier l’état des systèmes destinés aux stocks, la stabilité des racks de stockage, la présence d’accessoires de sécurité, mais aussi l’entretien des allées, de la ventilation, des extincteurs et des issues de secours.

L’optimisation passe par une organisation claire : appliquer la méthode ABC pour classer les produits selon leur rotation, utiliser les bons engins (chariot, palettier) et installer les étagères de façon adaptée aux flux de l’entrepôt.

On distingue la manutention manuelle, où l’opérateur déplace directement les marchandises, et la manutention automatique, qui repose sur l’usage de machines ou d’outils motorisés.